本網(wǎng)訊 在新材料分公司深化“節(jié)能降耗”專(zhuān)項(xiàng)行動(dòng)的關(guān)鍵階段，第四車(chē)間己內(nèi)酰胺精制工段強(qiáng)化技術(shù)創(chuàng)新，推進(jìn)精細(xì)管理，通過(guò)為期三個(gè)月的系統(tǒng)攻關(guān)，實(shí)現(xiàn)年綜合降本約百余萬(wàn)元的綠色答卷。
面對(duì)公司下達(dá)的能耗管控硬指標(biāo)，第四車(chē)間組建工藝、設(shè)備聯(lián)動(dòng)的專(zhuān)項(xiàng)攻關(guān)組，對(duì)己內(nèi)酰胺精制生產(chǎn)線展開(kāi)全方位“體檢”。通過(guò)連續(xù)30天的數(shù)據(jù)追蹤，團(tuán)隊(duì)精準(zhǔn)鎖定脫輕工序的能耗大戶(hù)：3臺(tái)機(jī)泵年耗電80萬(wàn)度，蒸汽系統(tǒng)年消耗成本超百萬(wàn)元。
隨后，團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新采用“工序耦合+動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)”技術(shù)，在確保產(chǎn)品質(zhì)量前提下，將脫輕工序完全脫離主生產(chǎn)流程。為確保平穩(wěn)過(guò)渡，技術(shù)人員開(kāi)發(fā)出“緩沖操作法”，通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)多項(xiàng)關(guān)鍵參數(shù)，增加物料采樣分析頻次，最終實(shí)現(xiàn)脫輕工序平穩(wěn)切出。工藝調(diào)整成效令人振奮，此外，設(shè)備維護(hù)頻次也隨之降低，實(shí)現(xiàn)從能耗到維保的全鏈條優(yōu)化。
在工藝優(yōu)化的基礎(chǔ)上，團(tuán)隊(duì)將目光投向設(shè)備效能提升。針對(duì)3個(gè)位號(hào)（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率機(jī)泵“大馬拉小車(chē)”的突出問(wèn)題，技術(shù)人員通過(guò)負(fù)載數(shù)據(jù)分析，變更為十萬(wàn)噸負(fù)荷時(shí)使用的舊機(jī)泵。在確保連續(xù)生產(chǎn)的前提下，團(tuán)隊(duì)72小時(shí)內(nèi)完成設(shè)備更換，攻克接口匹配、控制兼容等多項(xiàng)技術(shù)難題。改造后年節(jié)約電費(fèi)約34萬(wàn)元。 車(chē)間還建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理層實(shí)施“周分析、月評(píng)估”。更通過(guò)“金點(diǎn)子”獎(jiǎng)勵(lì)制度，激發(fā)全員創(chuàng)新活力，累計(jì)收到工藝改進(jìn)建議50多條。
從能耗大戶(hù)到節(jié)能標(biāo)桿，該工段的蛻變印證著“向技術(shù)要效益”的深刻內(nèi)涵。新材料分公司正以這樣的實(shí)踐為藍(lán)本，將精益管理的基因植入每個(gè)生產(chǎn)單元，在高質(zhì)量發(fā)展的征程上書(shū)寫(xiě)新的篇章。