近年來，蘭花集團(tuán)在謀求利潤最大化、獲取最快發(fā)展的同時(shí)，始終將節(jié)能降耗作為提高企業(yè)效益的一種有效途徑和創(chuàng)建節(jié)約型社會(huì)的一種義務(wù)去抓，通過實(shí)施內(nèi)部市場化管理和全面預(yù)算管理，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，更新生產(chǎn)裝置，加大環(huán)境綜合治理等多項(xiàng)措施，并積極在發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)方面做文章，成為當(dāng)?shù)毓I(yè)企業(yè)戰(zhàn)線上創(chuàng)建節(jié)約型社會(huì)的一個(gè)典范。
從公司成立初，蘭花即開始實(shí)施管理創(chuàng)新，核心為內(nèi)部市場化管理和全面預(yù)算管理，通過倒算成本，從源頭上降低原輔材料的消耗，確保了公司噸煤成本以85.3元/噸的水平穩(wěn)居全國同行業(yè)領(lǐng)先水平。在生產(chǎn)過程中，公司將合理用電作為節(jié)約能耗的主要措施，根據(jù)電價(jià)峰谷時(shí)間，避峰填谷，使用電單耗控制在噸煤14度以下。同時(shí)積極在煤礦和化肥廠廣泛推廣使用變頻調(diào)速技術(shù)，避免電耗和成本的增加。煤礦生產(chǎn)通過實(shí)施采煤方法改革等措施提高資源回收率，上馬國內(nèi)最先進(jìn)的綜合機(jī)械化采煤，進(jìn)行三維地震勘探、坑透科學(xué)合理布置工作面，采取多種措施加強(qiáng)邊角殘余煤柱的回收，使公司的資源回收率由初期的40 %左右提高到現(xiàn)在的76 %。對洗煤廠煤泥水閉路循環(huán)系統(tǒng)和煤泥烘干系統(tǒng)積極進(jìn)行完善，并積極選用高效低能耗設(shè)備，既解決了以前煤泥水排放污染并不能回收的問題，同時(shí)確保了煤炭資源的有效利用。公司還積極推進(jìn)煤礦環(huán)境綜合治理，計(jì)劃投資1000余萬元，對所屬煤礦礦井水進(jìn)行處理，處理量12000立方米/天，處理后4000立方米/天用于井下防塵、洗煤廠補(bǔ)充水，部分用作農(nóng)田灌溉，其余可達(dá)標(biāo)排放?；噬a(chǎn)方面主要是通過改善裝置和優(yōu)化生產(chǎn)工藝來進(jìn)行，增加吹風(fēng)氣回收裝置5套，降低燃料煤。上馬蒸氨裝置，一方面降低廢水、廢氣的排放，一方面增加了氨產(chǎn)量。在合成氨擴(kuò)建時(shí)先后選擇了投資高但蒸汽消耗低的全低變工藝，降低了成本。化肥廠在技改時(shí)選擇了國內(nèi)最先進(jìn)的雙甲工藝代替原銅洗工藝，即用甲醇化、醇烴化凈化合成氨原料氣中的一氧化碳、二氧化碳，并聯(lián)產(chǎn)甲醇，該工藝不僅降低了電的消耗，電解銅、醋酸、氨的消耗為零，增加了氨產(chǎn)量，同時(shí)增加了甲醇的產(chǎn)量，且無液體、氣體泄露，經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益良好。此外，公司正在聘請科研機(jī)構(gòu)論證，積極探索推進(jìn)“煤－電－化”循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，力求使能源利用率最大化，努力創(chuàng)建高標(biāo)準(zhǔn)的節(jié)約型企業(yè)。 (尹峻峰)
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