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| 蘭花集團 2025-4-10 8:50:30 您是第 372 位讀者 |
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本網訊 在新材料分公司深化“節(jié)能降耗”專項行動的關鍵階段，第四車間己內酰胺精制工段強化技術創(chuàng)新，推進精細管理，通過為期三個月的系統(tǒng)攻關，實現(xiàn)年綜合降本約300余萬元的綠色答卷。
面對公司下達的能耗管控硬指標，第四車間組建工藝、設備聯(lián)動的專項攻關組，對己內酰胺精制生產線展開全方位“體檢”。通過連續(xù)30天的數(shù)據(jù)追蹤，團隊精準鎖定脫輕工序的能耗大戶：3臺機泵年耗電80萬度，蒸汽系統(tǒng)年消耗成本超240萬元。
隨后，團隊創(chuàng)新采用“工序耦合+動態(tài)調節(jié)”技術，在確保產品質量前提下，將脫輕工序完全脫離主生產流程。為確保平穩(wěn)過渡，技術人員開發(fā)出“緩沖操作法”，通過實時監(jiān)測多項關鍵參數(shù)，增加物料采樣分析頻次，最終實現(xiàn)脫輕工序平穩(wěn)切出。工藝調整成效令人振奮：停用3臺大功率機泵后，年節(jié)電約80萬度，節(jié)省電費44余萬元；蒸汽系統(tǒng)（1.2Mpa及0.8Mpa）每小時減少消耗2.5噸，年降本達240余萬元。此外，設備維護頻次也隨之降低，實現(xiàn)從能耗到維保的全鏈條優(yōu)化。
在工藝優(yōu)化的基礎上，團隊將目光投向設備效能提升。針對3個位號（P-7335、P-7346、P-7444）的大功率機泵“大馬拉小車”的突出問題，技術人員通過負載數(shù)據(jù)分析，變更為十萬噸負荷時使用的舊機泵。在確保連續(xù)生產的前提下，團隊72小時內完成設備更換，攻克接口匹配、控制兼容等多項技術難題。改造后年節(jié)約電費約34萬元。
車間還建立起“能耗管控”制度，在操作工、管理層實施“周分析、月評估”。更通過“金點子”獎勵制度，激發(fā)全員創(chuàng)新活力，累計收到工藝改進建議50多條。
從能耗大戶到節(jié)能標桿，該工段的蛻變印證著“向技術要效益”的深刻內涵。新材料分公司正以這樣的實踐為藍本，將精益管理的基因植入每個生產單元，在高質量發(fā)展的征程上書寫新的篇章。 （張劍亮） |
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公安備案 14050002000771